地下连续墙施工方法

　　地下连续墙是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁。

　　导墙施工

　　（1）导墙是保证地下连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前应做好技术交底，严格复核，保证定位放线准确。

　　（2）导墙施作时放宽40~60mm，保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。

　　（3）为保证地下连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外多放120~130mm。

　　（4）导墙垂直度控制在±7.5mm内，导墙内墙垂直度控制在±3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在±5mm内，导墙轴向误差控制在±10mm之内。

　　（5）导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外模板，避免回填土，否则外侧设模板。混凝土强度达到设计要求后，墙背用粘土分层夯填密实。

　　（6）导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚M5号水泥砂浆，在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用。

　　（7）拆模后每隔2m设上下2道方木支撑，支撑采用80mm直径的圆木。抓槽之前不拆内撑，并及时回填土方。

　　泥浆

　　1、泥浆循环和再生 

　　泥浆循环方式：掘槽时采用正循环，清槽时采用反循环。

　　泥浆的再次利用采用重力沉降处理和机械处理并用。目前，机械处理的方法通常是使用振动筛，利用振动筛来分离土渣和泥浆。 振动筛是通过强力振动将土渣与泥浆分离的设备，其形式有2种：一种是双层单轴圆振动倾斜筛，筛网倾斜度一般为15°~20°，这种形式适用于大块状土渣；另一种是双层双轴单向振动倾斜筛，筛网倾斜度一般为5°，上下振动，振幅较小。

　　2、泥浆处理及外运

　　在施工点设置一套由制浆机、旋流器、振动筛和泥浆罐组成的泥浆处理系统，泥浆的制备、储存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。不能再生的泥浆和混凝土浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、振动筛分离处理后，用罐车将固化物运至指定地点废弃。

　　软土成槽施工

　　（1）按槽段成槽划分，分副施工，标准槽段采用三抓成槽法开挖成槽，即每幅地下连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。

　　（2）挖槽施工时，应先调整好成槽机的位置，对无自动纠偏装置的成槽机，主钢丝绳须与槽段的中心重合。成槽机掘进时，须做到稳、准、轻放、慢提，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度。

　　（3）T形、L形槽段，采用对称分次直挖成槽，即先行开挖一短副，开挖一段深度后，挖另一短副，相互交替施工。

　　（4）挖槽时，应不断向槽内注入新鲜聚泥浆，保持聚泥浆面在导墙顶面以下0.2m，且高出地下水位0.5m。

　　钢筋笼施工

　　1、钢筋加工

　　（1）主钢筋尽量不要采用搭接接头，以增加有效空间，有利于混凝土的流动 。

　　（2）有斜拉钢筋时，应注意留出足够的保护层 。

　　（3）主筋采用闪光接触对焊或锥形螺纹连接； 钢筋应在加工平台上放样成型，以保证钢筋笼的几何尺寸和形状正确无误 。

　　（4）拉（钩）筋两端做成直角弯钩，点焊于钢筋笼两侧的主筋上。

　　2、钢筋笼的制作

　　（1）按图纸要求制作钢筋笼，确保钢筋的正确位置、根数及间距，焊接牢固。  为保证混凝土灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。 

　　（2）纵向钢筋搭接应采用对焊连接，钢筋轴线要保证在一条直线上；同一截面的焊接接头面积不能超过50%，且间隔布置。

　　（3）钢筋笼除结构焊缝需满焊及周围钢筋交点需全部电焊外，中间的交叉点可采用50%交错电焊。

　　（4）钢筋笼成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时挂伤槽壁。制作钢筋笼时，在制作平台上预安定位钢筋柱，以提高工效和保证制作质量。

　　（5）钢筋笼制作完成后，按照使用顺序加以堆放，并应在钢筋笼上标明其上下头和里外面及使用槽段编号等。

　　3 钢筋笼吊放

　　水平吊运钢筋笼时，必须吊住4点，吊装时首先把钢筋笼立直，为防止钢筋笼起吊时弯曲变形，常用2台吊车同时操作。为保证吊装的稳定，可采用滑轮组自动平衡中心装置，以保证垂直度。

　　大型钢筋笼可采用附加装置——横梁、铁扁担和起吊支架等。钢筋笼进入槽孔时，吊点中心必须和槽段中心对准，然后缓慢下放。 在吊放入槽内过程中，应随时检测和控制钢筋笼的位置和偏斜情况，并及时纠正。

　　混凝土灌注

　　（1）清槽完毕，泥浆经检查合格后，4h内开始灌注混凝土。

　　（2）为保证水下混凝土的灌注顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转。

　　（3）灌注前应复测沉渣厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，灌注宜连续灌注。

　　（4）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到槽底的距离0.3~0.5m。

　　（5）随混凝土的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5~3.0m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。

　　（6）在一个槽段内同时使用2根导管灌注时，其间距应不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m，凿去浮浆及墙顶0.5m高混凝土后使符合设计标高内的混凝土质量满足设计要求。

　　（7）灌注混凝土时，每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试件、一组混凝土抗渗试 件。 槽段内的回收泥浆全部抽回泥浆池，经沉淀和处理后，符合要求的继续使用，不符合要求的按规定弃掉。

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