　　②化学侵蚀。硫酸盐侵入混凝土内部，与混凝土内氢氧化钙、水化铝酸钙、单硫型硫铝酸钙等水泥水化物和未水化的铝酸三钙反应，形成膨胀性的产物――石膏和钙钒石，使硬化混凝土开裂破坏，混凝土的开裂又使外部硫酸根离子更容易渗透到混凝土内部，这些过程相互促进、循环发展使混凝土很快破坏；石膏的形成还导致混凝土刚度、强度的降低、表面软化。硫酸盐侵蚀引起的混凝土性能劣化主要表现在：强度损失、膨胀开裂、表面剥落、表面软化、质量损失等。

　　根据《地勘报告》，勘测期间地下水标高在0.12～0.80米之间，年变幅为0.80米左右，且勘测时间为丰水期，因此考虑防腐蚀设计水位为-0.68～0.00米。根据现行国家标准《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）（2009年版）第12.2.4条，钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水时具弱腐蚀性，整个烧结厂区设计地坪标高为4.10米。因此，本设计中只有承台埋深不小于4.80米钢筋混凝土桩才处于长期浸水状态，Cl-对桩中的钢筋具有弱腐蚀性，SO42-对桩钢筋混凝土结构具有中等腐蚀性。否则，根据现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046-2008）第4.9.5条，在强腐蚀条件下不应采用钢筋混凝土灌注桩。针对这种情况，要采用灌注桩，基础埋深需要加深，使灌注桩处于稳定的水位中，但是施工要采取降水措施，增加挖方量，加大了施工难度，且工程造价大大增加。根据施工单位的要求，为减少挖方量，减少降水措施等施工费用，经过专门的课题分析研究，承台埋深提到1.5米～2.5米，对灌注桩采取以大掺量混凝土技术为核心的综合耐久性策略和方案，提出了以下的防腐、耐久性思路：

　　1）应用高性能混凝土。高性能混凝土不仅具有优良的护筋性能，同时具有优良的综合耐久性，如良好的抗硫酸盐侵蚀性能、耐磨性、耐化学腐蚀性能等等；此外，高性能混凝土相对经济，施工质量易于保证。本灌注桩采用大掺量矿物掺和料混凝土，改善钢筋混凝土结构耐久性，灌注桩采用C40混凝土，水胶比不大于0.4，抗渗等级不小于P8级。

　　2）提高混凝土保护层厚度。氯盐存在的环境中保护层厚度不得小于50mm，考虑到施工偏差，本工程桩钢筋保护层为70mm。

　　3）采用环氧涂层钢筋。处在干湿交替处的灌注桩，Cl-对钢筋的腐蚀是强腐蚀，这部分（约5米长）采用环氧树脂涂层钢筋，隔离钢筋与腐蚀性介质接触，防止Cl-对钢筋的腐蚀。若涂层质量控制良好，能够有效延缓钢筋锈蚀的开始，但是锈蚀开始后的锈蚀速率会加快，因此在施工质量控制中的难题是确保涂层在施工过程中不受到损伤。

　　4）适当应用阻锈剂。阻锈剂能够阻止或延缓氯离子对钢筋钝化膜的破坏。但是桩基应用阻锈剂每立方混凝土造价增加约10%，而且阻锈剂的主要成分是亚硝酸钙，亚硝酸钙是早强剂和防冻剂的主要组分，具有使混凝土早凝作用。综合考虑，应适当添加阻锈剂。

　　氯盐和硫酸盐是钢筋腐蚀及钢筋混凝土结构耐久性的关键因素；以大掺量混凝土技术为核心的综合耐久性防腐技术具有可靠、易实施和经济的优点。

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